砾磨机与球磨机结构基本相同，故现有选矿厂的球磨机改装成砾磨机时，结构不 需进行根本改变。但是，为了保持选矿厂原有的处理能力，需要增加磨机容积或台数。
砾磨最初是在普通的管磨机中进行的，其磨机筒体的直径与长度（D/L）之比为 0.25,现在发展的趋势是加大磨机的直径及相应增加径长比。因为砾磨机的处理能力 与磨机直径的2.5 & 2.65次方成比例；另一方面，暴露的衬板面积与磨机容积之比在 D （（0.7&1.0）L为最小，这就使磨机衬板的磨损相应减小，故加大磨机的直径和 增加径长比是重要的。目前许多国家生产的砾磨机的径长比D/L多数为0.5&0.7。在 选择磨机直径时，另一点必须考虑的是，砾石的消耗量随磨机直径的增加而相当迅速 地增加，如果能充分供应适当粒级的砾介，磨机直径大就有一定优越性，但若砾介供 应不足，磨机直径太大则是不利的。
砾磨机的排矿几乎全部为格子型排矿。研究表明，格子型排矿的耗电量及处理能 力比溢流排矿要高40%左右。理由是，在矿浆面高的溢流型砾磨机中，介质的有效比 重减少，磨剥作用减弱，而格子型排矿能得到改善。
衬板的形状及结构直接影响着砾磨机的处理能力和有效的运转时间。为了减少砾 石沿衬板表面的滑移量，有效地把功率传递给砾磨介质，使砾介处于瀑落式状态工作, 砾磨机中应加提升衬板。
通常，砾石的比重比钢制磨矿介质低得多，因此，对于同样的输入电能而言，砾 磨机的规格要求比普通磨机大。这样，砾磨中暴露的衬板面积将更大，衬板的磨损也 高得多。衬板的消耗占砾磨生产费用的很大一部分，为寻求成本低，对耐磨衬板进行 了大量的研究工作。新衬板的研制曾有两种方案：一是研制各种型式的低成本钢，铸 铁及铸钢的衬板；另一种是采用橡胶衬板。目前，越来越多的国家倾向采用橡胶衬板, 利用橡胶格子板代替铸钢格子板能有效的防堵而且磨损率低。橡胶筒体衬板如图3-6 -15所示，最初使用的是普通型橡胶提升衬板，但磨机的最初处理能力下降，随着衬 板的磨损，处理能力有所增加，增加的比例超过磨机容积的增加。说明部分磨损后的 形状更为有利。为了避免最初使用时处理能力降低，发展了一种!型提升衬板，根据 所得资料，在转速率为63%时，K型提升衬板比普通型提升衬板的处理量增加了 30% ；在转速率为75%时，增加了 10%。同样，电耗分别减少了 20%和10%。
图3-6-15橡胶提升衬板(")—普通型；(#) -K型1—提升板；2—衬板；3—筒体
砾磨机一般与水力旋流器成闭路作业，少数也有用机械分级机的，但趋向还是釆 用水力旋流器与砾磨机构成闭路进行分级，因为水力旋流器占地面积小，分级效率高。
二、砾磨的给矿及砾磨介质
砾磨机的给矿粒度依砾磨在整个工艺流程中所起的作用而不同。如用于棒磨机后 的二次磨矿，给矿粒度一般是0.8 ~ 0.2毫米；若用于自磨机后的二次磨矿，则给矿粒 度一般在0.30-0.075毫米左右，用于一次磨矿时，给矿是细碎后的产物，其最大粒 度为10-22毫米。
砾磨用的介质简称砾介。砾介的尺寸是依据砾介的重量与普通钢球磨矿介质的重 量相等的原则而决定的。那么，也就是说，砾介的大小与矿石的比重成反比。如第二 段球磨通常釆用重约140克、直径为35毫米的钢球，若矿石的比重分别为2.8和4.0 时，则相应的砾介直径应分别为49和43毫米。经验表明，为了进行有效地磨矿，要 求砾介的粒度范围尽可能的窄，以利于从磨料中除去小颗粒砾介。但砾介的粒度范围 将取决于砾介的耗量，砾介的耗量越少，粒级范围可能越窄，砾介的耗量大，则无法 达到这一要求。此外，砾介的粒度范围还和砾介的供给途径有关。不同情况下的砾介 粒度的大致范围如下：粗磨时，砾介的粒级范围为80 - 250毫米。细磨时，如砾介来
自上段自磨机中，则粒级范围为25-60毫米；如砾介从破碎产物筛分而得，则粒级范 围一般为40-80毫米，若砾介消耗量大，粒级范围可扩大到30 - 100毫米。
砾介的供给方式有两种：通常是从中碎产物中筛出，若砾介耗量大，还可从粗碎 产物中部分筛出；另一种方式是取自自磨机，办法是在自磨机的每块格子板上开有2~ 3个砾石孔，磨机的排矿经筛分后，筛下粒级返回自磨机，筛上粒级作为第二段砾磨的 砾介。后一种情况下所得的砾介呈圆形且较坚硬是较为理想的砾介。
砾介的消耗与砾的物理性质、机械性质、砾介的粒度、磨矿浓度、磨机的直径、 衬板的结构及磨机的转速率等有密切的关系。
抗磨性和冲击强度差的矿石，自然会使砾介的消耗量大，并在一定的情况下，可 能使第二段砾磨成为不可能。砾介的粒级愈粗，砾介的消耗量愈大。如某矿第一段砾 磨机的砾介粒度为80 - 250毫米时，砾介的消耗量为47公斤/千瓦时；而在第二段砾 磨机的砾介粒度为40-80毫米时，砾石耗量为17公斤/千瓦时。磨矿浓度愈低，砾介 间的接触愈多，砾介磨损也愈快。尤其值得注意的是，砾介的消耗随磨机直径的加大 而迅速增加，如图3-6-16所示，砾石耗量是磨机直径的函数，当磨机直径增加50% 时，砾石的消耗量加倍。此外，砾介的消耗量随磨机转速率的增加而增加。提升衬板 越高，砾介耗量也越大。如有一硫化矿的第二砾磨，装有80毫米高的新橡胶提升板, 与低波纹形剖面已磨损的衬板相比，前者的砾石耗量为后者的两倍。
影响砾介消耗的因素较多，不同情况下砾介的耗量差异很大。处理铁矿石时，砾 介的耗量一般为处理能力的2 ~7%左右，处理有色金属矿石时砾介的耗量较高，个别 达20%以上。
三、砾磨工艺参数及生产率的计算
砾磨机转速率的确定与很多因素有关，因而很难确定，最佳砾磨机速度至今尚无 定论。依各国所采用的转速率范围不同，大致可分为三种情况。在南非的砾磨机，最 初一般转速率为60 #70%，后改为高转速率运转，目前转速率为90%的相当普遍；加 拿大、美国、苏联、芬兰等国的砾磨机采用中等转速率工作，一般转速率为75 - 85% ； 而瑞典的砾磨机采用低转速率的比软普遍，转速率为60 # 75%。
业已初步查明：在转速率75 - 90%的范围内，按计算级别讣的磨矿效率基本相同; 磨机的处理量与磨机的速度成比例增加；衬板的消耗也按同样比例（磨机速度约增加 12%，则衬板的磨损率增加20%）增加；砾石的消耗随磨机速度而增加。确定磨机转 速率时，应根据这些具体情况而定。在超临界速度下运转，不仅不能获得最大的产量, 而且引起衬板的迅速磨损，功率消耗大幅度提高。故多数认为，砾磨机的转速率以 75%为宜。
砾磨机的充填率一般为40 #50%，有的认为以45 #50%时效果好。
矿浆浓度在砾磨中具有十分重要的意义。矿浆浓度直接影响到矿浆粘性，其次也 影响到砾介的有效比重。考虑在矿浆浓度相同的条件下，高比重的矿石较低比重的矿 石粘性小，而矿石的比重可能由贫矿的2.8变化到重硫化矿的5,所以砾磨的浓度表示 以固体体积百分数计算更有意义。矿浆浓度低，则粘性小，砾介在矿浆中的运动自由 度大，砾介的有效比重大，磨矿作用强，因而磨矿效率高；不过砾介相互间直接接触 有所增加，因而砾介的耗量也大些。在矿浆浓度高的情况下，矿浆粘附于砾介上，砾 介耗量可减少；但砾介的有效比重减轻，磨矿作用减弱，致使磨矿效率降低。故砾磨 的磨矿浓度一般要比球磨低5 #10%。如球磨中为使钢球消耗减至最小，磨矿浓度按体 积百分数计算应保持45 # 50%左右，则砾磨矿浆浓度一般保持在35 # 45% （重量百分 数60 # 70%）左右为宜。此外，最佳砾磨浓度的确定还取决于砾介的大小和重量，第 一段砾磨的矿浆浓度应比第二段砾磨的矿浆浓度高。
砾磨的产品粒度根据矿物的解理要求而定，其最大细度可达95% - 325目。而且 发现，磨矿粒度越细，单位处理能力和球磨机越近似。如磨到75 # 85% -0.074毫米 时，其单位处理能力比球磨机降低25 # 35%。在磨到95% -0.074毫米时仅降低10%。 在磨到90 # 95% -0.05毫米时单位处理能力几乎相等。故砾磨用于细磨时最经济。
免责声明：矿库网文章内容来源于网络，为了传递信息，我们转载部分内容，尊重原作者的版权。所有转载文章仅用于学习和交流之目的，并非商业用途。如有侵权，请及时联系我们删除。感谢您的理解与支持。
